DCS系统是时隔PLC之外的众多自动化控制系统，它在化工、火电等领域的应用于十分普遍，但是生产方面的自动化技术市场需求进一步提高，传统的DCS系统已无法满足需要，必须展开技术升级。 DCS系统由多台计算机分别掌控生产过程中多个掌控电路，同时又可集中于获取数据、集中管理和集中控制的自动控制系统。分布式控制系统使用微处理机分别掌控各个电路，而用中小型工业掌控计算机或高性能的微处理机实行上一级的掌控。 经过这些年来的大大应用于，DCS系统在行业发展的一些局限性逐步反映出来，DCS不存在的问题： (1)1对1结构。
1台仪表，1对传输线，单向传输1个信号。这种结构导致接线繁杂、工程周期长、加装费用低、确保艰难。
(2)可靠性劣。模拟信号传输不仅精确度较低，且易受阻碍。为此使用各种措施提升抗干扰性和传输精确度，其结果是减少了成本。 (3)失控状态。
操作员在控制室既不理解现场仿真仪表的工作状况，也无法对其展开参数调整，更加无法预测事故，造成操作员对其正处于失控状态。因操作员无法及时发现现场仪表故障，而再次发生事故已屡见不鲜。
(4)互操作性劣。尽管仿真仪表已统一4～20mA信号标准，可大部分技术参数仍由制造商自以定，导致有所不同品牌仪表无法交换。
因此导致用户倚赖制造厂，无法使用性能价格比拟合的设施仪表，甚至经常出现个别制造商垄断市场的局面。 发展方向 DCS发展至今已非常成熟期和简单，毫无疑问，它仍是当前工业自动化系统应用于及选型的主流，会随着现场总线技术的经常出现而立刻解散现场过程控制的舞台。面临挑战，DCS将沿着以下趋势之后向前发展： (1)向综合方向发展：标准化数据通信链路和通信网络的发展，将各种单(多)电路调节器、PLC、工业PC、NC等工控设备包含大系统，以符合工厂自动化拒绝，并适应环境开放式的大趋势。
(2)向智能化方向发展：数据库系统、推理机能等的发展，特别是在是知识库系统(KBS)和专家系统(ES)的应用于，如自自学掌控、远距离临床、自寻优等，人工智能不会在DCS各级构建。与FF现场总线类似于，以微处理器为基础的智能设备如智能I/O、PID控制器、传感器、变送器、执行器、人机接口、PLC陆续经常出现。
(3)DCS工业PC化：由IPC构成DCS已沦为众多趋势，PC作为DCS的操作者车站或节点机已很广泛，PC-PLC、PC-STD、PC-NC等就是PC-DCS先驱，IPC沦为DCS的硬件平台。 (4)DCS专业化：DCS为更加合适各适当领域的应用于，就要更进一步理解适当专业的工艺和应用于拒绝，以逐步形成如核电DCS，变电站DCS、玻璃DCS、水泥DCS等。
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